Descrição*
Linha de embalagem de blisters IMA composta por máquina de embalagem de blisters modelo C80 e máquina de cartonagem modelo A81
Concebida para produzir blisters em duas ou três filas, consoante o tamanho do blister produzido
Ampla gama de formatos de blister
Máxima flexibilidade na disposição
Mudança rápida e guiada por computador
Fácil de utilizar
Acessibilidade total do fluxo de trabalho do material
Carregamento fácil dos materiais de formação graças à posição ergonómica do suporte da bobina
Magazine automático de recuperação de blisters: ZERO rejeição na máquina de cartão devido à falta de blisters.
Produção: até 400 blisters/min e até 250 caixas/min
Dimensões do blister: largura 30-90mm, comprimento 60-150mm, profundidade/altura 3-12mm
Dimensões da caixa de cartão: largura 35-93mm, comprimento 70-155mm, profundidade/altura 12-90mm
Película de base de PVC/PP/PET/Polímero com moldagem térmica e folha de cobertura ALU, pista dupla
Medidas da estação de formação: 20mm x 11mm x 7mm de profundidade (cápsula)
Tamanho da embalagem: 88 mm x 52 mm, 5 x 2 embalagens de 10 cápsulas por embalagem
Tamanho da caixa: 100mm x 55mm x 30mm horizontalmente opostos
Tamanho do folheto da pasta tripla: 118 mm x 160 mm antes de ser dobrado
Também pode executar ALU/ALU com as ferramentas/peças de formato corretas
A máquina é composta pelas seguintes áreas funcionais:
Porta-bobinas e desenrolador de película de formação e moldagem de película com bolsas
Alimentação do produto
Porta-bobinas e desenrolador de película de cobertura
Selagem e corte de blisters
Transferência de blisters e formação de pilhas
Máquina de cartonagem
Folheto (opção)
Caderno (opção)
Acionamento de motores
Sistema de arrefecimento
Controlo de produção
A máquina molda as bolsas e depois enche-as, sela-as, corta-as e empilha-as e, por fim, embala-as dentro das caixas de cartão.
Um dispositivo especial segura a bobina que contém o material de moldagem, que é desenrolado por um rolo de acionamento motorizado.
De seguida, um sistema de aquecimento aquece a película até à temperatura pretendida.
Se o material processado for do tipo termoformado, as bolsas são moldadas na película quente por meio de um jato de ar comprimido. Para determinados materiais, são utilizados pistões quentes.
Na produção de película com bolsas de alumínio, as bolsas são moldadas na folha fria por meio de um sistema de moldagem específico.
A folha de cobertura é também enrolada numa bobina. O porta-bobinas é acionado por um motor para garantir que a folha é puxada ininterruptamente à medida que o diâmetro da bobina muda.
Pode ser instalado um dispositivo para centrar a impressão na folha de cobertura.
Existem diferentes tipos de sistemas para inserir o produto nos bolsos da película formada.
O mais comum consiste numa taça vibratória ligada a uma série de canais de descida.
Outros sistemas incluem os de bandejas/cestos ou dispositivos constituídos por uma ou mais bolsas e rolos acionados por motor.
O controlo que verifica se o blister foi ou não enchido é efectuado por um sistema composto por uma ou mais câmaras de televisão.
As informações provenientes do sistema de controlo do enchimento são tratadas pela lógica da máquina que gere a rejeição posterior das embalagens defeituosas.
Após o controlo do enchimento, a folha de cobertura é selada à película de formação que contém o produto.
De seguida, o blister é codificado e pré-cortado nas respectivas estações.
Um rolo de bolso, que se move por jogs, insere a película selada na estação de corte.
Os blisters cortados são colocados, com os bolsos virados para cima, num dispositivo de transferência que se desloca por movimentos alternados.
Se a produção for feita em duas filas de blisters, um dispositivo automático alinha os blisters numa fila intermédia.
Em seguida, as embalagens defeituosas ou vazias são rejeitadas, os blisters expulsos com os bons são automaticamente reintegrados e, em seguida, contados, empilhados e inseridos na caixa de cartão juntamente com o folheto e o livrete, quando aplicável.
As caixas de cartão são carregadas manualmente no carregador. São retiradas uma de cada vez, erguidas e inseridas num tapete transportador de baldes que se desloca em modo jog.
Permanecem neste tapete até ao fim do ciclo de enchimento, impressão-codificação e fecho.
Quando ocorrem erros, como a ausência de produto ou de folheto, ou erros de impressão do código de barras, a embalagem defeituosa é rejeitada na saída da máquina.
As embalagens rejeitadas são reunidas num contentor equipado com uma fechadura com chave que pode ser esvaziado enquanto a máquina está a funcionar.
Está prevista uma operação de recuperação da produção que consiste em recuperar os blisters em bom estado que acabam por ficar fora do ciclo de trabalho por diversas razões. Neste caso, a máquina de embalagem de blisters deve estar parada, enquanto o tapete transportador de blisters e a máquina de cartonagem produzem cartões utilizando os blisters retirados do depósito de recolha.
A arquitetura de controlo da máquina é constituída por dois computadores pessoais: um executa a função de verificação e controlo das funções da máquina, enquanto o outro executa a função de interface com o operador e apresenta os alarmes e arquiva os parâmetros de programação da configuração da produção.
A C80/A81 está equipada com um sistema de controlo da qualidade das embalagens que se baseia numa série de sensores que detectam eventuais anomalias no processo. As embalagens defeituosas são expulsas para estações de rejeição específicas.
A máquina é acionada por vários motores sincronizados entre si em velocidade e espaço por um sistema de controlo dos eixos.
Os transdutores angulares absolutos detectam a posição angular dos principais cinematismos. Desta forma, a lógica de controlo pode fornecer os sinais necessários para o correto acionamento de todas as fases de processamento do produto.
As temperaturas dos aquecedores são controladas por unidades de controlo térmico alimentadas por sondas de termopar.
As unidades de controlo térmico pilotam os elementos de aquecimento por meio de relés de potência estáticos.
